Alimentación
09 marzo, 2023
El cacao procede de un árbol llamado Theobroma cacao, que crece en los anchos trópicos, y cuyo fruto contiene semillas llamadas granos de cacao. Estas semillas están envueltas en una pulpa entre dulce y melosa de la cual se extrae el líquido para elaborar varios productos como el chocolate. El proceso industrial para fabricar el cacao, comienza con la preparación de las semillas, que luego se someten a un proceso de fermentación.
La preparación de los granos de cacao empieza por separarlos de la pulpa con una prensa especialmente diseñada. La prensa combina presión y calor para asegurar que los grano se salgan sin ningún tipo de restos orgánicos, con lo cual no se evitaría la aparición de bacterias o hongos que pudieran contaminar el producto final.
Luego de prensados, los granos pasan a un tamiz, donde se eliminan aquellos no aptos para su procesamiento. Estos granos no aptos se deben a grano defectuosos sin desarrollar, grano menores a los establecidos para la norma ISO 8113-1, grano defectuoso por plaga, grano afectado por el sol, grano con manchas negras, grano dañado por el calor, etc.
Una vez completada esta etapa, se siguen otras tres, que son clasificar, limpiar y lavar. La clasificación se realiza para separar los granos según su color, que es resultado de la variación de su contenido de grasa y procesamiento posterior. La limpieza, elimina cuerpos extraños como tierra, arena, metales, etc., mientras que el lavado ayuda a remover la temperatura de la cáscara de los granos.
Una vez preparados los granos, se les somete a la fermentación. Esta etapa es esencial ya que le da un característico sabor al cacao final. Durante la fermentación, las cáscaras intangibles del cacao se descomponen causando una reacción química entre los azúcares libres, la proteína y los ácidos orgánicos. Esta reacción altera el sabor y color de la grano, así como su textura al desertar descarburación física.
Durante la fermentación hay dos elementos principales que influyen en el proceso, la temperatura y el tiempo. La temperatura debe controlarse con precisión para mantenerla entre 24°C y 32°C para una fermentación óptima, y a medida que la temperatura aumenta hay un aumento en el contenido de los ácidos orgánicos y retención de los olores primarios. Por otro lado, el tiempo también desempeña un papel importante en la obtención del sabor adecuado, ya que su duración debe ser de 3 a 5 días para equiparar la producción manual.
Al finalizar el proceso de fermentación, el grano se somete a un proceso de secado. El secado reduce la cantidad de humedad de la cáscara a 10-11%, lo cual no permite un desarrollo excesivo de los microorganismos. Esta reducción de humedad se realiza calentando la masa de cáscara a una temperatura máxima de 48-50 ºC. La temperatura excesiva no es buena ya que tiende a disminuir los ácidos volátiles que dan el gusto y aroma a los cacaos.
Otra técnica utilizada para su secado son los tuneles de aire caliente. En los tuneles se coloca la masa de cáscaras en una banda transportadora que las llevan a través de los tubos. En este proceso se necesita temperatura regulada dependiendo de la especie de cacao que se está procesando. Esto permite un procesamiento más rápido manteniendo la calidad.
Tras el proceso de secado, los granos son sometidos a una etapa de templado. Esta etapa asegura que las cascaras tengan igualmente la cantidad requerida de humedad. Se realiza dejando caer gradualmente la temperatura hasta alcanzar los 25-28°C aproximadamente.
Para terminar, los granos son sometidos a un proceso de tostado. Durante este proceso los ácidos orgánicos son destruidos o convertidos en ácidos carbónicos y azúcares volátiles, lo cual afectan directamente el color, textura y sabor del producto final.
El tostado se realiza dentro de hornos cerrados, debido a que el contacto directo con el aire externo acelera el proceso de oxidación de los principales compuestos cuya acción daría lugar a una pérdida de calidad y sabor. Estos hornos tienen un diseño especial anidado en forma de cono invertido para promover la recirculación del aire. La temperatura del horno se controla en el rango de 140 a 160°C.
Además del tostado general, también se recomienda un tostado clásico o químico. Se realiza con el objetivo de mejorar la calidad y obtener un color uniforme y característico. En este proceso la temperatura de tostado es mucho mayor que la temperatura general.
Después de los procesos de fermentación, secado, templado y tostado, el cacao es mixedo para obtener un solo sabor. La misma mezcla se usa para la producción de chocolate y vigoras, entre otros productos. Posteriormente, se procede a la etapa de molido, en la que se tuesta la mezcla de cacao hasta la consistencia deseada. El polvo de cacao obtenido esta formado por dos componentes fundamentales, los cuerpos y la manteca. Los cuerpos se componen en su mayoría por azúcares, sales minerales, grasa y polifenoles, mientras que la grfa es un componente principal, fundamental para la elaboración de productos como el chocolate.
Después del molido, se procede a la separación de la cantidad deseada de cuerpos de cacao y grasa. Esta separación se realiza en unos tornos equipados con filtros, filtrando los cuerpos solidos y permitiendo que la grasa fluya a través de los mismas. La grasa obtenida se mantiene en tanques para ser sometidos a un posterior proceso enfriado, para endurecer y almacenarla.
En el panorama actual, las empresas procesadoras de cacao se han adaptado a la modernidad, mejorando diversos aspectos de sus plantas industriales. Las exigencias de la industria de cacaos han exigido un alto grado de especialización, la cual solo ha podido ser satisfecha adoptando tecnologías modernas, herramientas analíticas y softwares de control de la cadena de suministro. Estas mejoras en los procesos mencionados han ayudado a garantizar la entrada al mercado de un cacao de calidad, ofreciendo a sus consumidores un producto nutritivo y delicioso.
Copyright © 2024 | Comosefabrica.com
